由于积屑瘤会改变刀具工作时的实际前角，当其变化与脱落时，又会影响已加工表面粗糙度、刀具磨损等。根据实验，积屑瘤具有以下特点：化学性质与工件材料相同；硬度增加约为母体材料的2～4倍；与前刀面粘结牢固；消失或脱落具有一定的临界切削温度；不稳定，成长、脱落反复进行。1．积屑瘤的产生与成长由电子扫描得出的积屑瘤产生与成长模型。
切削灰铸铁及其他脆性材料时,得到的铁屑类型是什么
脆性材料属于带状切屑。金属切削屑的种类一般分为4种：带状切屑、挤裂（节状）切屑、单元（粒状）切屑和崩碎切屑。
带状切屑：外形连续不断呈带状。它的内表面光滑，外表面毛茸加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。例如切削碳素钢合金钢、铜和铝合金时常出现这类切屑。易切钢易得到这类切屑。
挤裂（节状）切屑：这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。
单元（粒状）切屑：如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离成为梯形的单元切屑。
崩碎切屑：崩碎切屑的形状不规则，加工表面是凸凹不平的。切屑在破裂前变形很小，它的脆断主要是材料所受应力超过了它的抗拉极限。崩碎切屑发生在加工脆性材料，特别是切削厚度较大时形成崩碎切屑时的切削力波动大，已加工表面粗糙，且切削力集中在切削刃附近，刀刃容易损坏，故应力求避免。提高切削速度、减小切削厚度、适当增大前角，可使切屑成针状或片状。
切屑的形态有哪几种类型，简述各类切屑产生的条件
1、带状切屑：在切削过程中，如果终滑移面上的滑移尚未到达破裂的程度时，则形成连续不断、外表面呈毛茸状而内表面光滑的带状切屑。带状切屑是在精加工时最常见的一种切屑。 在加工塑性金属材料，切削速度较高，切削层厚度较小，刀具前角较大和刃口锋利时，往往产生这类切屑。
2、节状切屑：节状切屑是在终滑移面上的滑移较充分，而达到破裂的条件下形成的。节状切屑有不贯穿的裂纹，外表面呈锯齿形，内表面光滑。这类切屑大都在加工塑性金属材料，切削速度较低，切削层厚度较大，刀具前角较小的情况下产生。
3、粒状切屑：当裂纹贯穿整个切屑层，使切屑成为梯形状的单元体分离，则形成粒状切屑 （又称单元切屑）。粒状切屑在加工塑性差的金属材料，切削速度低，切削层厚度大，刀具前角较小的情况下产生。
4、崩碎切屑：切削脆性金属（如铸铁等）时，由于材料塑性很小，金属表面层在刀具的切割和推挤下产生弹性变形和极微小的塑性变形后，便脆性碎裂而形成崩碎切屑。工件材料越硬脆，刀具前角越小，切削层厚度越大时，就越容易产生这类切屑。
扩展资料：
常见的切屑控制处理方法：
1、合理选择切削用量
车削速度的选择主要受刀具耐用度的限制，而刀具耐用度又取决于刀具的磨损情况。车削速度、进给量和走刀量等切削用量的值都应比车削普通钢材适当减小。
2、合理选择刀具
粗车时要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。精车时要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
3、合理选择夹具
尽量选用通用夹具装夹工件避免采用专用夹具，零件定位基准重合以减少定位误差。
4、确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。保证加工精度和表面粗糙要求，尽量缩短加工路线减少刀具空行程时间。
零件切削加工过程中什么因素会形成不同类型切削
一、带状切屑带状切屑是最常见的—种切屑。它的内表面是光滑的，外表面是毛茸状的；如用显微镜观察，在侧面上也可以看到剪切面的条纹，但每个层片薄，肉眼看起来大体是平整的。一般加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大，得到的往往是这类切屑。它的切削过程比较平稳，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。
二、节状切屑
节状切屑，又称挤裂切屑，和带状切屑不同之处在于外弧表面成锯齿形，内弧表面有时有裂纹。这种切屑大都在切削速度较低、切屑厚度较大的情况下产生。
三、粒状切屑(单元切削)
当切屑形成时，如果整个剪切面上剪应力超过了材料的破裂强度，则整个单元被切离，成为梯形的粒状切屑。由于各粒形状相似，所以又叫单元切屑。
四、崩碎切屑
切削脆性金属时，由于材料的塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层内靠近切削刃和前刀面的局部金属末经明显的塑性变形就在张应力状态下脆断,形成不规则的碎块状切屑,同时使工件加工表面凹凸不平。工件材料越是硬脆，切削厚度越大时，越容易产生这类切屑。
前三种切屑是切削塑性金属时得到的。形成带状切屑时切削过程最平稳，切削力的波动最小，形成粒状切屑时切削力波动最大。在生产中—般最常见到的是带状切屑；当切削厚度大时，则得到节状切屑，单元切屑比较少见。在形成节状切屑的情况下，改变切削条件：进一步减小前角，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑；反之，如加大前角，提高切削速度，减小切削厚度，则可得到带状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。
