以保证对切削抗力、冲击力与振动有足够的承受能力。通常是将硬质合金刀片固定在刀体上使用，目前硬质合金已成为主要的刀具材料之一。主偏角较小时切削宽度增加切削厚度减薄，主切削刀的长度增加刀具磨损较小耐用。它可以减少副切削刃与已完成表面间的摩擦。②假设安装条件规定刀杆中心线与进给运动方向垂直；刀尖与工件中心等高。当前刀面与基面平行时，前角为零。
金属切削刀具应该怎么选择，都有哪些要求？
现代制造技术的发展及数控设备的广泛使用，极大地推动了切削技术的进步。随着数控化和自动化的需要，对金属切削刀具提出了高可靠度、高精度、长寿命、快速转位更换、断屑良好等更高要求。刀具结构设计及切削部分的形状种类变得十分繁多，给机械和刀具设计人员合理选择刀具带来一定困难。根据不同特征选择所需刀具，对实现高度自动化切削具有十分重要的意义。下面简单介绍下金属切削工具的角度怎么选：一、对刀具材料的要求
(1)较高的硬度。其硬度应高于工件材料的硬度。
(2)良好的耐磨性。使刀具的时间延长，提高效率。
(3)足够的强度和韧度。以保证对切削抗力、冲击力与振动有足够的承受能力。
(4)高的耐热性。能在高温下维持切削所需的硬度、耐磨性、强度和韧度。
二、常用的刀具材料
(1)合金工具钢。有较高的热硬性但价格低廉，常用来制造形状复杂的低速刀具，如铰刀、丝锥和板牙等。
(2)高速工具钢。其高温硬度、耐磨性都比合金工具钢好。由于其热处理性能好，有较高的强度和良好的刃磨性，被广泛用于制造成形车刀、铣刀、钻头和拉刀等各种机用刀具。
(3)硬质合金。是由碳化钨、碳化钛和钴等材料用粉末冶金方法制成的合金。通常是将硬质合金刀片固定在刀体上使用，目前硬质合金已成为主要的刀具材料之一。
三、刀具的几何形状
刀具的几何形状主要指切削部分的几何形状，包括切削部分的组成、辅助平面、切削部分的几何角度等内容。
(1)前面。切屑流出时首先接触的表面。为使切屑卷曲、折断，切削塑性材料时刀具的前面一般磨有断屑槽。前面可为平面也可为曲面。
(2)主后刀面。切削时，刀具上与工件切削表面相对着的表面。
(3)副后刀面。切削时，刀具上与工件已完成表面相对着的表面。
(4)主切削刃。前面与主后刀面的交线，它担负着主要的切削任务。
(5)副切削刃。前面与副后刀面的交线，它只担负少量的切削任务。
(6)刀尖。主切削刃和副切削刃的交点。为增强刀尖的强度和耐磨性，刀尖常常修磨成一段很小的直线或圆弧。
四、车刀的几何角度
(1)前角。它反映前面的倾斜程度，前角越大刀具越锋利切削越轻快。但前角大会降低刀头部分的强度，切削过程中容易崩刃。
(2)后角。后角的主要作用是减少刀具与加工表面的摩擦，但过大会降低刀头强度散热变差。
(3)楔角。前面与主后刀面的夹角。
(4)主偏角。它决定了主切削刀的长度、刀尖强度和径向力。主偏角较小时切削宽度增加切削厚度减薄，主切削刀的长度增加刀具磨损较小耐用。但容易引起振动增大径向力，顶弯细长工件影响精度。
(5)副偏角。它可以减少副切削刃与已完成表面间的摩擦。
(6)刀尖角。它反映了刀尖的强度和散热条件。
(7)刃倾角。它主要影响刀头的强度和排屑方向改变刀头的受力情况，粗工时为了提高刀头的强度常取负值，粗工时为了不使切屑划伤已完成面取正值。
五、切削油的选择注意事项
切削油是金属切削工艺必须采用的一种介质，在过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。
(1)专用的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护刀具，提高工艺精度。
(2)专用的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
(3)专用的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。
什么是刀具的切削部分？
3刀具切削部分的几何角度切削刀具种类很多,如车刀、刨刀、铣刀和钻头等。它们几何形状各异,复杂程度不等，但它们切削部分的结构和几何角度都具有许多共同的特征，其中车刀是最常用、最简单和最基本的切削工具，因而最具有代表性。其他刀具都可以看作是车刀的组合或变形(图3.1)。因此,研究金属切削工具时，通常以车刀为例进行研究和分析。
图3.1各种刀具切削部分的形状
3.1车刀的组成
车刀由切削部分、刀柄两部分组成。切削部分承担切削加工任务，刀柄用以装夹在机床刀架上。切削部分是由一些面、切削刃组成。我们常用的外圆车刀是由一个刀尖、两条切削刃、三个刀面组成的，见图3.2所示。
1.刀面
（l）前刀面Aγ 刀具上切屑流过的表面；
（2）后刀面Aα 与工件上切削表面相对的刀面；
（3）副后刀面Aαˊ 与已加工表面相对的刀面。
图3.2 车刀的组成
2.切削刃
（1）主切削刃S 前刀面与后刀面的交线，承担主要的切削工作；
（2）副切削刃Sˊ 前刀面与副后刀面的交线，承担少量的切削工作。
（3）刀尖是主、副切削刃相交的一点，实际上该点不可能磨得很尖，而是由一段折线或微小圆弧组成，微小圆弧的半径称为刀尖圆弧半径,用rε表示,如图3.3所示。
图3.3刀尖形状
3.2刀具几何角度参考系
为了便于确定车刀上的几何角度，常选择某一参考系作为基准，通过测量刀面或切削刃相对于参考系坐标平面的角度值来反映它们的空间方位。
刀具几何角度参考系有两类，刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系。
1.刀具标注角度参考系
（1）假设条件 刀具标注角度参考系是刀具设计时标注、刃磨和测量角度的基准，在此基准下定义的刀具角度称刀具标注角度。为了使参考系中的坐标平面与刃磨、测量基准面一致，特别规定了如下假设条件。
①假设运动条件 用主运动向量vc近似地代替相对运动合成速度向量ve(即vf=0)。
②假设安装条件 规定刀杆中心线与进给运动方向垂直；刀尖与工件中心等高。
（2）刀具标注角度参考系种类 根据ISO3002/1-1997标准推荐，刀具标注角度参考系有正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系三种。
①正交平面参考系 如图3.4所示,正交平面参考系由以下三个平面组成：
图3.4 正交平面参考系
基面pr是过切削刃上某选定点平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装或定位的一个平面或轴线，一般来说其方位要垂直于假定的主运动方向。车刀的基面都平行于它的底面。
主切削平面ps是过切削刃某选定点与主切削刃相切并垂直于基面的平面。
正交平面po是过切削刃某选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。
过主、副切削刃某选定点都可以建立正交平面参考系。基面pr、主切削平面ps、正
交平面po三个平面在空间相互垂直。
②法平面参考系 如图3.5所示,法平面参考系由pr、ps和法平面pn组成。其中法平面pn是过切削刃某选定点垂直于切削刃的平面。
图3.5 法平面参考系
图3.6 假定工作平面参考系
③假定工作平面参考系 如图3.6所示,假定工作平面参考系由pr、pf和pp组成。假定工作平面pf是过切削刃某选定点平行于假定进给运动并垂直于基面的平面。背平面pp是过切削刃某选定点既垂直于假定进给运动又垂直于基面的平面。刀具设计时标注、刃磨、测量角度最常用的是正交平面参考系。
3. 刀具工作角度参考系
刀具工作角度参考系是刀具切削工作时角度的基准（不考虑假设条件），在此基准下定义的刀具角度称刀具工作角度。它同样有正交平面参考系、法平面参考系和假定工作平面参考系。
3.3刀具标注角度定义
如图3.7所示。
1.在基面内测量的角度
（1）主偏角kr 主切削刃与进给运动方向之间的夹角。
（2）副偏角kr’ 副切削刃与进给运动反方向之间的夹角。
（3）刀尖角er 主切削平面与副切削平面间的夹角。刀尖角的大小会影响刀具切削部分的强度和传热性能。它与主偏角和副偏角的关系如下:
2.在主切削刃正交平面内(O-O)测量的角度
（1）前角go 前刀面与基面间的夹角。当前刀面与基面平行时，前角为零。基面在前刀面以内，前角为负。基面在前刀面以外，前角为正。
（2）后角ao 后刀面与切削平面间的夹角。
（3）楔角bo 前刀面与后刀面间的夹角。
楔角的大小将影响切削部分截面的大小，决定着切削部分的强度，它与前角go和后角ao的关系如下
3.在切削平面内(S向)测量的角度
刃倾角ls 主切削刃与基面间的夹角。刃倾角正负的规定如图3.8所示。刀尖处于最高点时，刃倾角为正；刀尖处于最低点时，刃倾角为负；切削刃平行于底面时，刃倾角为零。
ls=0的切削称为直角切削，此时主切削刃与切削速度方向垂直，切屑沿切削刃法向流出。ls≠0的切削称为斜角切削，此时主切削刃与切削速度方向不垂直，切屑的流向与切削刃法向倾斜了一个角度，如图3.9所示。
4.在副切削刃正交平面内（O´-O´）测量的角度
副后角ao‘ 副后刀面与副切削刃切削平面间的夹角。
上述的几何角度中，最常用的是前角（go）、后角（ao）、主偏角（kr）、刃倾角（ls）、副偏角（kr‘）和副后角（ao‘），通常称之为基本角度，在刀具切削部分的几何角度中，上述基本角度能完整地表达出车刀切削部分的几何形状，反映出刀具的切削特点。er、bo为派生角度。
3.4刀具工作角度
切削过程中，由于刀具的安装位置、刀具于工件间相对运动情况的变化，实际起作用的角度与标注角度有所不同，我们称这些角度为工作角度。现在仅就刀具安装位置对角度的影响叙述如下。
1. 刀柄中心线与进给方向不垂直时对主、副偏角的影响
当车刀刀柄与进给方向不垂直时，主偏角和副偏角将发生变化。如图3.10所示。
= - G
2. 切削刃安装高于或低于工件中心时，对前角、后角的影响
切削刃安装高于或低于工件中心时，按辅助平面定义，通过切削刃作出的切削平面、基面将发生变化，所以使刀具角度也随着发生变化，如图3.11所示。
切削刃安装高于工件中心时：
γoe= γo + N
α oe= α o - N
切削刃安装低于工件中心时
γoe= γo - N
α oe= α o + N
3.5切削层参数
切削层是刀具切削部分切过工件的一个单程所切除的工件材料层。切削层参数就是指这个切削层的截面尺寸。为了简化计算，切削层形状、尺寸规定在刀具的基面中度量，切削层的形状和尺寸将直接影响刀具切削部分所承受的负荷和切屑的尺寸大小。
如图3.12所示，车外圆时，当主、副切削刃为直线，且ls =0，切削层就是车刀由位置Ⅰ移动到位置Ⅱ即一个f距离，刀具正在切削的那层金属层，可见，切削层的形状是平行四边形。
1. 切削层公称厚度hD
简称切削厚度，是垂直于切削表面度量的切削层尺寸。
hD＝f sinκr
2. 切削层公称宽度bD
简称切削宽度，是沿切削表面度量的切削层尺寸。
bD＝ ap/sinκr
3.切削层公称横截面积AD
AD＝ hD. bD＝ f. ap
我想学习机械加工刀具方面知识，要学哪些方面啊？
目前21世纪刀具材料的发展呈现出以下特点：1.硬质合金刀具逐渐替代高速钢刀具。
2.涂层刀具的应用越来越普遍，其中PVD涂层刀具增幅最大。
3.PCD、PCBN和金刚石涂层刀具增长迅速。
对用于金属切削的刀具材料，一般有硬度、强度、红硬性、导热性等指标要求，其中硬度和强度是一对极其重要的指标。理想的刀具材料当然是硬度、强度兼备。这是我们刀具界发展的目标，钻石切削刀具股份有限公司能提供各种规格和型号的PCD、CBN、涂层硬质合金、金属陶瓷、细颗粒硬质合金(带涂层)、无涂层硬合金材料，全方位满足您的需求。
不同切削材料的对比
材料的分类
主要牌号及用途:
YBC151: 高耐磨性的基体与MT-TiCN、厚Al2O3、TiN涂层的组合；是钢、铸钢和不锈钢材料精加工在高速切削条件下的理想牌号。
YBC251: 具有特殊强度与韧性刀刃的基体与MT-TiCN、厚Al2O3、TiN涂层的极佳组合，是钢材加工的通用牌号，适应于钢、铸钢和不锈钢的半精加工、精加工等。
YBC351: 高强度与抗塑性变形基体与MT-TiCN、厚Al2O3、TiN涂层的结合，具有好的韧性及抗塑性变形；适用于钢、铸钢、不锈钢的轻型粗加工与粗加工。
YBM151: 特殊组织结构基体与TiCN、薄Al2O3、TiN涂层结合，具有良好的抗扩散磨损性及抵抗塑性变形能力，适宜于在切削条件较好情况下进行不锈钢的精加工及半精加工。
YBM251: 韧性和强度好的基体与TiCN、薄Al2O3、TiN涂层结合，优先选用于不锈钢的半精加工、轻型粗加工（车削和镗削），可在连续切削与断续切削条件下使用。
YBM351: TiAlN和TiN的PVD涂层合金，有极好的切削强度与抗冲击性能及非常好的耐磨性，适用于车加工和镗加工不锈钢及在P30范围内材料的低速重负荷粗加工。
YBD051: CVD涂层，基体能承受高温而不发生塑性变形。适用于球墨铸铁、高强度可锻铸铁和灰口铸铁的精加工到半精加工。
YBD151: 高耐磨性基体与MT-Ti(CN)、厚Al2O3、TiN 涂层的极佳组合，是球墨铸铁与灰口铸铁加工的首选牌号，允许有较高的切削速度。
YBM252: TiAlN和TiN的PVD涂层合金，具有良好的韧性与耐磨性，适用于精车、镗加工和轻型铣削不锈钢及钻加工铸铁、不锈钢和合金铸铁，也可用于中、低速切断与切槽低碳钢。
YBG201: TiN的PVD涂层合金，具有良好的韧性和耐磨性，是高质量的螺纹加工低碳钢、不锈钢和铸铁的专用牌号，也用于钻加工（ 用周边和中心部位都参与切削的刀片）。
YB235: 韧性非常好的基体，与TiN、TiCN 涂层相结合。刀刃安全性好。在中、低速情况下粗加工，适用于钢、奥氏体不锈钢、铸钢的车、铣、镗、钻(带周边切削刀片)，主要用于P40和M35材料。
YC10: 适用于钢、铸钢的精加工和半精加工，宜采用较高切削速度和中、小进给量，也可做仿形车削。
YC40: 用于钢、铸钢的强力切削，宜在恶劣的条件下采用低速切削和大进给量切削加工。
YD101: 适用于铸铁、有色金属尤其是铝材的精加工、半精加工，亦可加工锰钢、淬火钢等硬质材料。
YD201: 用于铸铁、耐热合金的半精加工，也使用于塑料、橡胶、木头等非金属材料的加工。特别适用于航空工业有锐利刀刃要求的刀具。宜采用中切削速度和较大进给量。具有良好的耐磨性和韧性。
YNG051: TiCN基金属陶瓷，提高了化学稳定性和耐磨性，结合锋利的切削刃槽型使用，无论在高速和低速条件下都能保证加工件的表面质量。适合于钢、不锈钢、铸铁的精加工。
YNG151: TiCN基金属陶瓷，与YNG051相比，韧性更好，具有极好的抗塑性变形和积屑瘤性。适合于钢、不锈钢、铸铁的半精和精加工。
YCB011: PCBN刀具，具有高硬度和极好的热稳性，切削温度可达1300oC。主要适用于淬硬钢HRC50-60(例如：碳素工具钢、轴承钢、模具钢和高速钢等）灰口铸铁、球墨铸铁、冷硬铸铁、以及Ni基、Co基、Cr基、Fe基高温合金的机械加工。
YCD011: PCD刀具，具有高硬度,极好的耐磨性，摩擦系数低，极好的热导性。它适合于有色金属（如：Cu、Al、Mg、Ti高硅铝合金等）和非金属材料（如：玻璃纤维、陶瓷、增强塑料等）的机械加工。
普通车削牌号
普通车削牌号应用范围
重载车削牌号及适用范围
螺纹车削牌号及适用范围
切断切槽牌号及适用范围
槽型选择指南
全新-D系列槽型，让您的钢材从精加工到粗加工全无忧虑。
钳工知识！
一、 职业定义使用钳工工具、钻床、按技术要求对工件进行加工、修整、装配。
二、 适用范围
零件制作、划线、刮削、装配；立钻、摇臂钻、台钻等专用设备的操作、保养。
三、 技术等级线
初、中、高三级
初级钳工
一、知识要求
1. 自用设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统。
2. 自用设备的润滑系统、使用规则和维护保养方法。
3. 常用工、夹、量具的名称、规格、用途、使用规则和维护保养方法。
4. 常用刀具的种类、牌号、规格和性能；刀具几何参数对切削性能的影响；合理选择切削用量，提高刀具寿命的方法。
5. 常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识；金属热处理常识。
6. 常用润滑油的种类和用途；常用切削液的种类、用途及其对表面粗糙度的影响。
7. 机械识图、公差配合、形位公差和表面粗糙度的基本知识。
8. 常用数学计算知识。
9. 机械传动和典型机构的基本知识。
10. 液压传动和气压传动的入门知识。
11. 钳工操作、装配的基本知识。
12. 分度头的结构、传动和分度方法。
13. 确定零件加工余量的知识。
14. 钻模的种类和使用方法。
15. 快换夹头、攻螺纹夹头的构造及使用知识。
16. 螺纹的种类、用途及各部分尺寸的关系；螺纹底孔直径和套螺纹时圆杆直径的确定方法。
17. 刮削知识；刮削原始平板的原理和方法。
18. 研磨知识；磨料的种类及研磨剂的配制方法。
19. 金属棒料、板料的矫正和弯形方法。
20. 弹簧的种类、用途、各部为尺寸和确定作用力的方法。
21. 废品产生的原因和预防措施。
22. 相关工种一般工艺知识。
23. 电气的一般常识和安全用电；机床电器装置的组成部分及其用途。
24. 安全技术规程。
二、技能要求
1. 使用和维护保养自用设备。
2. 选用和维护保养自用和各种工、夹、量具。
3. 各种刀头、钻头的刃磨；刮刀、錾子、样冲、划针、划规的淬火和刃磨。
4. 看懂零件图、部件装配图，绘制简单零件图，正确执行工艺规程。
5. 一般工件划线基准面的选择和划线时工件的安装。
6. 根据工件材料和刀具，选用合理的钻削用量。
7. 一般工件在通用、专用夹具上的安装。
8. 一般工件的划线及钻孔、攻螺纹、铰孔（锥孔用涂色法检查接接触面积70%以上），铰削表面的表面粗糙度达到Ra1.6m。
9. 刮削2级精度平板。
10. 制作角度样板及较简单的弧形样板。
11. 盘制钢丝直径3mm以内的各种弹簧。
12. 一般机械的部件装配，简单机械（卷扬机、电动葫芦等）的总装配。
13. 正确执行安全技术操作规程。
14. 做到岗位责任制和文明生产的各项要求。
三、工作实例
1. 攻M20以下螺孔，不应有明显的偏斜。
2. 刮削两个平面均为350mm250mm的直角铁（弯板），精度达到2级。
3. 制作正六力形析板（组合件），间隙不大于0.05mm，能相对互换方向。
4. 将50mm50mm的圆棒料锉削成正六面体，基本尺寸的公差带为h8，平面度和垂直度公差值0.04mm，表面粗糙度为Ra1.6m。
5. 在厚度为20mm，钢板的同一圆周上，钻铰八个16H8的等分孔，各孔的位置度公差值为0.2mm，表面粗糙度为Ra1.6m。
6. 卧式车床尾座的加工和装配或溜板箱的装配，符合技术要求。
7. 卷扬机或电动葫芦等简单机械的总装配，符合技术要求。
中级钳工
一、知识要求
1． 常用测量仪器的名称、用途、使用和维护保养方法。
2． 常用工、夹具（包括组合夹具）的结构，使用、调整和维护保养方法。
3． 金属切削原理和刀具基本知识。
4． 液压传动基本知识。
5． 绘制复杂零件图和简单部件装配图的知识。
6． 通用机械设备（泵、风机、冷冻机及典型机床等）的工作原理和构造。
7． 内燃机的原理和构造。
8． 编制机械设备装配工艺规程的基本知识。
9． 复杂工件（包括大型、畸形工件）的划线方法。
10．凸轮的种类、用途、各部分尺寸的计算及划线方法；曲线的划线方法；锥体及多面体的展开方法。
11．旋转零件和部件的平衡种类、基本原理和校正方法。
12．轴瓦浇注巴氏合金的知识。
13．装配精密滑动轴承和滚动轴承的方法。
14．齿轮箱装配的质量要求及检查方法。
15．影响通用机械精度的各项因素，精度的检查方法，影响测量精度的因素。
16．机床精度对工件精度的影响，提高工件加工精度和细化表面粗糙度的方法。
17．静压导轨、静压轴承的工作原理、结构和应用知识。
18．加工工件时防止工件变形的方法。
19．数控机床基本知识。
20．通用机床加工知识，一般工件的加工工艺过程。
21．生产技术管理知识。
二、技能要求
1. 看懂较复杂的装配图，测绘复杂零件图。
2. 根据工件的技术要求编制加工工艺。
3. 设计并绘制较简单的工艺装备图。
4. 钻削复杂工件上的小孔、斜孔、深孔、多孔、对接孔、相交孔，符合图样要求。
5. 复杂形状工件的立体划线。
6. 研磨带锥度的检验心轴和高精度机床的主轴孔，接触质量、精度、表面粗糙度符合技术要求。
7. 根据机械设备的技术要求，编制装配工艺顺序。
8. 旋转零件和部件的动、静平衡。
9. 在液压试验台上进行各种液压件性能试验。
10. 装配压缩机、气锤、压力机和高压泵等，符合技术要求
11. 装配典型机床并检查各项精度。
12. 根据工件质量和机床运转情况，辨别机床工作是否正常。
三、工作实例
1. 刮削长度为1500mm的平尺或桥形平尺，精度达到1级。
2. 盘形凸轮的划线和制作，符合技术要求。
3. 划罗茨鼓风机壳体、叶片的加工线。
4. 复杂液压阀体（如操纵箱）的钻孔。
5. 在厚度为20mm的钢板上钻铰同一平面的三个620mm孔，中心距为100mm，表面粗糙度为Ra3.2m，位置度公差值为0.1mm。
6. 装配卧式车床，符合技术要求。
7. 装配导轨磨床，符合技术要求。
8. 装配7.36kW柴油机，符合技术要求。
9. 相应复杂程度工件的加工和部件的装配。
高级钳工
一、 知识要求
1. 精密测量仪器的工作原理。
2. 常用机械零件与各种机构的原理
3. 复杂和高精度机械设备的工作原理和构造。
4. 新产品装配后的质量检查和鉴定方法。
5. 复杂工件的加工工艺过程及精密、复杂机械设备装配工艺规程的编制方法。
6. 各种挤压加工方法。
7. 机床电气控制基本知识。
8. 液压传动知识。
9. 提高生产率的基本知识。
10. 微机应用基本知识。
二、技能要求
1. 设计先进的工艺装备，绘制工艺装备图，编制装配工艺规程。
2. 对工艺关键件加工的工艺规程提出改进意见。
3. 在新产品试制中，按高难度零件的技术要求，加工出合格零件。
4. 研磨高精度和复杂形状的工件。
5. 解决钳工操作及装配中的技术问题，装配大型、精密、复杂、高速的机械设备。
6. 按图样装配新产品，符合技术要求；装配和调整程控、数控机床。
7. 看懂机械电气原理图。
8. 应用推广新技术、新工艺、新设备、新材料。
三、工作实例
1. 精研高精度、形状复杂的工件，公差等级为lT4，表面粗糙度为Ra0.05m。
2. 高精度、复杂形状零件的加工、符e68a84e8a2ade799bee5baa6e997aee7ad9431333332393966合技术要求。
3. 装配齿轮磨床，符合技术要求。
4. 装配大型高速内燃机，符合技术要求。
程控机床、数控机床等机电一体化新设备的装配及调整
