在OA面上，应力达到材料的屈服强度，则发生塑性变形，产生滑移现象。影响主要有拉伤工件的已加工表面；划伤机床；造成刀具的早期破损；影响操作者安全。这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。走刀量保持一定时，积屑瘤高度与切削速度有密切关系。刀具材料的导热系数较高时，切削热易从刀具方面导出，切削区域温度随之降低，这有利于刀具寿命的提高。目前应用较广的是自然热电偶法和人工热电偶法。
谁能给我发个《金属切削手册》上的资料
金属切削过程是指在刀具和切削力的作用下形成切屑的过程，在这一过程中，始终存在着刀具切削工件和工件材料抵抗切削的矛盾，产生许多物理现象，如切削力、切削热、积屑瘤、刀具磨损和加工硬化等。一.切削过程及切屑种类 1.切屑形成过程：a. 对塑性金属进行切削时，切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。
当工件受到刀具的挤压以后，切削层金属在始滑移面OA以左发生弹性变形。在OA面上，应力达到材料的屈服强度，则发生塑性变形，产生滑移现象。
随着刀具的连续移动，原来处于始滑移面上的金属不断向刀具靠拢，应力和变形也逐渐加大。在终滑移面上，应力和变形达到最大值。越过该面，切削层金属将脱离工件基体，沿着前刀面流出而形成切屑。
b.三个变形区：
(1)第一变形区I：从OA线到OE线内的区域，伴随沿滑移线的剪切变形以及随之产生的加工硬化。
(2)第二变形区II：切屑与前刀面磨擦的区域，切削底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减缓，切削弯曲，切削与刀具接触温度升高。
(3)第三变形区III：工件已加工表面与后刀面接触的区域，存在纤维化与加工硬化，变形较密集。
2.切屑的类型及切屑控制(图a～c为切削塑性材料，图d为切削脆性材料)切 削 类 型a.切屑的类型:切削类型 切 削 条 件 特 征 a)带状切屑切削厚度较小,切削速度较高,刀具前角较大内表面光滑,外表面毛茸b)挤裂切屑切削速度较低,切削厚度较大,刀具前角较小内表面有裂纹,外表面呈锯齿形c)单元切屑相比b)进一步减小刀具前角，减低切削速度整个单元被切离d)崩碎切屑加工硬脆材料时切削厚度较大时产生形状是不规则的,表面是凸凹不平的b.切屑控制：
“不可接受”的切屑：切削条件恶劣导致。影响主要有拉伤工件的已加工表面；划伤机床；造成刀具的早期破损；影响操作者安全。
切屑控制：在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。
“可接受”的切屑标准：不妨碍正常的加工；不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运。
切削控制的措施：在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。
断屑槽的基本形式：
L：切屑在前刀面上的接触长度
R：卷屑槽半径
二.积屑瘤 积屑瘤现象 在切削速度不高而又能形成连续切屑的情况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常常在前刀面处粘着一块剖面有时呈三角状的硬块。它的硬度很高，通常是工件材料的2—3倍，在处于比较稳定的状态时，能够代替刀刃进行切削。这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤或刀瘤。
1.积屑瘤的形成过程
1)切屑对前刀面接触处的摩擦，使前刀面十分洁净。
2)当两者的接触面达到一定温度同时压力又较高时，会产生粘结现象，即一般所谓的“冷焊”。切屑从粘在刀面的底层上流过，形成“内摩擦”。
3)如果温度与压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，而被阻滞在底层，粘成一体。
4)这样粘结层就逐步长大，直到该处的温度与压力不足以造成粘附为止。
2.切屑瘤对切削过程的影响
1)实际前角增大
2)增大切削厚度，可能引起振动
3)是加工表面粗糙度增大
4)对刀具寿命有影响
3.积屑瘤产生原因分析
积屑瘤的产生以及它的积聚高度与金属材料的硬化性质有关，也与刃前区的温度和压力分布有关。一般说来，塑性材料的加工硬化倾向愈强，愈易产生积屑瘤；温度与压力太低，不会产生积屑瘤；反之，温度太高，产生弱化作用，也不会产生积屑瘤。走刀量保持一定时，积屑瘤高度与切削速度有密切关系。
通过分析积屑瘤产生原因可以得出防止积屑瘤的主要方法：
1)降低切削速度，使温度较低，粘结现象不易 发生；
2)采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤消失的相应温度；
3)采用润滑性能好的切削液，减小摩擦；
4)增大刀具前角，以减小切屑于前刀面接触区的压力；
5)适当提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。 三.切削力和切削功率 1.切削力
金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。
a.切削力的来源
(1)克服被加工材料对弹性变形的抗力；
(2)克服被加工材料对塑性变形的抗力；
(3)克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力。 切削力的来源b.切削合力
(1)Fz——主切削力或切向力。它的方向与过渡表面相切并与基面垂直。Fz是计算车刀强度，设计机床零件，确定机床功率所必需的。
(2)Fx——进给力、轴向力或走刀力。它是处于基面内并与工件轴线平行与走刀方向相反的力。Fx是设计走刀机构，计算车刀进给功率所必需的。
(3)Fy——切深抗力、或背向力、径向力 、吃刀力。它是处于基面内并与工件轴线垂直的力。Fy用来确定与工件加工精度有关的工件挠度，计算机床零件和车刀强度。工件在切削过程中产生的振动往往与Fy有关。c.切削合力及其分解2.切削功率 消耗在切削过程中的切削功率称为切削功率Pm。Pm—切削功率(KW)
Fz—切削力（N）
v—切削速度（m/s）
Fx—进给力（N）
nw—工件转速（r/s）
f—进给量（mm/r）四.切削热和切削温度 1.切削热的产生和传导
研究切削热和切削温度也是分析工件加工质量和刀具寿命的重要内容。
切削热的来源就是切屑变形功和前、后刀面的摩擦功。
切削用量对切削热的影响
背吃刀量ap>切削速度v>进给量f 切削热 切削塑性材料时，变形和摩擦都比较大，所以发热较多。切削速度提高时，因切屑的变形减小，所以塑性变形产生的热量百分比降低，而摩擦产生热量的百分比增高。切削脆性材料时，后刀面上摩擦产生的热量在切削热中所占的百分比增大。切削过程示意影响切削热的因素：
a.工件材料的导热性能是影响热量传导的重要因素。
工件材料的导热系数越低，通过工件和切屑传导出去的切削热量越少，这就必然会使通过刀具传导出去的热量增加。切削产生的热量不易传出，切削温度因而随之增高，刀具就容易磨损。
刀具材料的导热系数较高时，切削热易从刀具方面导出，切削区域温度随之降低，这有利于刀具寿命的提高。
b.切屑与刀具接触时间的长短，也影响刀具的切削温度。外圆车削时，切屑形成后迅速脱离车刀而落人机床的容屑盘中，故切屑的热量传给刀具不多。钻削或其它半封闭式容屑的切削加工，切屑形成后仍与刀具及工件相接触，切屑将所带的切削热再次传给工件和刀具，使切削温度升高。 2.切削温度的测量 切削温度一般指前刀面与切屑接触区域的平均温度。前刀面的平均温度可近似地认为是剪切面的平均温度和前刀面与切屑接触面摩擦温度之和。
切削温度的测量方法很多，大致可分为热电偶法、辐射温度计法以及其它测量方法。目前应用较广的是自然热电偶法和人工热电偶法。切削温度的测量仪器3.影响切削温度的主要因素 a.切削用量的影响：
在切削用量三要素中，v的指数最大，f次之，ap最小，V>f>ap。这说明切削速度对切削温度影响最大，随切削速度的提高，切削温度迅速上升。而背吃刀量变化时，散热面积和产生的热量亦作相应变化，故对切削温度的影响很小。因此为了有效地控制切削温度以提高刀具寿命，在机床允许地条件下，选用较大的吃刀深度和进给量，比选用大的切削速度更为有利。
b.工件材料的影响：强度越大切削温度越高；导热系数越高切削温度越低；
c.刀具几何参数的影响：
1)切削温度随前角增大而降低，但到一定程度时，对切 削温度的影响减小；
2)主偏角减小时，切削温度下降；
d.刀具磨损的影响：磨损越严重，切削温度越高；
e.切削液的影响：与切削液特性有关。4切削温度对工件、刀具和切削过程的影响 a.切削温度对工件材料强度和切削力的影响：切削温度对工件材料强度、切削力影响不大。
原因:
1)在切削速度较高时，变形速度很高，其对增加材料强度的影响，足以抵消高的切削温度使材料强度降低的影响；
2)切削温度是在切削变形过程中产生的，因此对剪切面上的应力应变状态来不及产生很大的影响，只对切屑底层的剪切强度产生 影响。
b.对刀具材料的影响：提高切削温度，可提高硬质合金韧性，不易崩刃，降低磨损；各类刀具材料在切削各种工件材料时，都有一个 最佳切削温度范围。
c.对工件尺寸精度的影响：主要是工件受热膨胀所致。
刀杆受热膨胀，切削时实际切削深度增加使直径减小。
工件受热变长，但因夹固在机床上不能自由伸长而发生弯曲，车削后工件中部直径变化。 d.利用切削温度自动控制切削温度或进给量。
各种刀具材料切削不同的工件材料都有一个最佳切削温度范围。因此，可利用切削温度来控制机床的转速或进给量，保持切削温度 在最佳范围内，以提高生产率及工件表面质量。
e.利用切削温度与切削力控制刀具磨损。
运用刀具—工件热电偶，能在几分之一秒内指示出一个较显著的刀具磨损的发生。跟踪切削过程中的切削力以及切削分力之间比例 的变化，也可反映切屑碎断、积屑瘤变化或刀具前、后面及钝圆处的磨损情况。切削力和切削温度这两个参数可以互相补充，以用 于分析切削过程的状态变化。五.刀具磨损和刀具耐用度 1.刀具磨损的形态及其原因 磨损是连续的、逐渐的。
刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。低温区以机械磨损为主，高温区以热、化学磨损为主。
磨损的形态：
1)前刀面磨损
2)后刀面磨损
3)边界磨损刀具磨损a.前刀面磨损
月牙洼磨损的形成过程：
切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，由于切屑与前刀面完全是新鲜表面相互接触和摩擦，化学活性很高，反应很强烈，接触面又有很高的压力和温度，接触面积中有80%以上是实际接触，空气或切削液渗入比较困难，因此在前刀面上形成月牙洼磨损。使刀刃强度降低，易导致刀刃破损。
b.后刀面磨损
切削时，工件的新鲜加工表面与刀具后刀面接触，相互摩擦，引起后刀面磨损。后刀面虽然有后角，但由于切削刃不是理想的锋利，而有一定的钝圆，后刀面与工件表面的接触压力很大，存在着弹性和塑性变形;因此，后刀面与工件实际上是小面积接触，磨损就发生在这个接触面上。切削铸铁和以较小的切削厚度切削塑性材料时，主要发生这种磨损，后刀面磨损带往往不均匀。
c.边界磨损
切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外表皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹。此两处分别是在主、副切削刃与工件待加工或已加工表面接触的地方。 2.刀具磨损过程及磨钝标准 刀具磨损过程可分为三个阶段:
1)初期磨损阶段 这一阶段的磨损较快；
2)正常磨损阶段 磨损量随切削时间延长而近似地成比例增加；
3)急剧磨损阶段 为保证加工质量，应当避免达到这个磨损阶段。
磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。为避免直接检测给生产带来的不便，常根据切削中的一些现象来判断是否达到磨钝标准。 3.刀具寿命的经验公式 刀具寿命：一把新刀 (或重新刃磨过的刀具)从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具寿命。
刀具总寿命：对于可重磨刀具，刀具寿命指的是刀具两次刃磨之间所经历的实际切削时间;而对其从第一次投入使用直至完全报废(经刃磨后亦不可再用)时所经历的实际切削时间，叫做刀具总寿命。
切削用量对刀具寿命的影响：v>f>ap 刀具的破损：刀具在一定的切削条件下使用时，如果它经受不住强大的应力，就可能发生突然损坏，使刀具提前失去切削能力，这种情况就称为刀具破损。
破损可认为是一种非正常的磨损，磨损是一个比较缓慢的逐渐发展的刀具表面损伤过程，而破损则是一个突发过程，刹那间使刀具失效。
刀具破损的形式分脆性破损和塑性破损两种。硬质合金和陶瓷刀具在切削时，在机械和热冲击作用下，经常发生脆性破损。脆性破损又分为崩刃、碎断、剥落和裂纹破损。
切削加工类型主要有哪几种？
是指切削对象材料性质：P代表钢件和合金钢，M代表不锈钢，K代表铸铁，H代表非铁金属，S代表高温合金，H代表高硬度材料，N代表非铁材料。
切削工具应有刃口，其材质必须比工件坚硬。不同的刀具结构和切削运动形式构成不同的切削方法。用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉削和锯切等；用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。
扩展资料：
切削加工类型
1、高速切削
磨削速度在45米/秒以上的切削称为高速磨削。采用高速切削(或磨削)既可提高效率，又可减小表面粗糙度。用硬质合金刀具高速车削普通钢材的切削速度可达200米/分；用陶瓷刀具可达500米/分；用金刚石刀具车削有色金属的切削速度可达 900米/分。
高速切削（或磨削）要求机床具有高转速、高刚度、大功率和抗振性好的工艺系统；要求刀具有合理的几何参数和方便的紧固方式，还需考虑安全可靠的断屑方法。
2、强力切削
强力车削的主要特点是车刀除主切削刃外，还有一个平行于工件已加工表面的副切削刃同时参与切削，故可把进给量比一般车削提高几倍甚至十几倍。在一般机床上，只要功率足够和工艺系统刚度好就可实行强力切削。
与高速切削比较，强力切削的切削温度较低，刀具寿命较长，切削效率较高；缺点是加工表面较粗糙。强力切削时，径向切削力很大，故不适于加工细长工件。
参考资料来源：百度百科-切削加工
金属切削原理与刀具的目录
第一章 金属切削加工的基本定义第一节 切削运动和工件表面
第二节 刀具切削部分的几何角度
第三节 切削要素
第二章 刀具材料
第一节 刀具材料应具备的性能
第二节 常见刀具材料
第三节 其他刀具材料
第三章 金属切削过程及其基本规律
第一节 切削变形
第二节 切削力
第三节 切削温度
第四节 刀具磨损
第四章 金属切削基本理论的应用
第一节 切屑控制
第二节 改善工件材料的切削加工性
第三节 切削液及其选用
第四节 已加工表面的质量
第五节 刀具几何参数的合理选择
第六节 切削用量的合理选择
第五章 车刀
第一节 车刀的分类
第二节 焊接车刀
第三节 可转位(刀片)车刀
第四节 成形车刀
第六章 钻削与孔加工刀具
第一节 孔加工刀具分类
第二节 深孔钻
第三节 钻削与麻花钻
第四节 铰刀
第五节 镗刀
第六节 孔加工复合刀具
第七章 铣削与铣刀
第一节 铣刀的分类及铣削
第二节 硬质合金面铣刀
第三节 尖齿铣刀
第四节 成形铣刀
第八章 其他刀具
第一节 拉刀
第二节 齿轮刀具
第三节 螺纹刀具
第四节 自动线和数控机床刀具
附录 本书采用的名词、术语和符号
切削磨具的种类和用途
如何分清其加工的机械的种类与选型的标准（一）机械加工中常用到的是：车、铣、钻、磨、刨。但我们多数做的多是车、铣、钻等。 如何知道那些是加工中心加工（铣床）？那些是数控车加工（普通车床）呢？在这行有接触的人都知道的，零件多数为两种：一是箱体（杂合体）；一是盘轴类。箱体相对来说比较复杂的需要十几把或 是很更多种刀具来加工，如加工中心上才能来完成的，盘轴类的多数是比较单一，刀具比较少是枇量生产的，如数控车床加工（或是普通车床加工），但通常会出现这样的情况，有箱体与盘类相结合的时候，就容易让人糊涂了，其实我们只要有心想一下还是能分清的，也就是一般工厂的习惯是，先服从车削而后再进行铣削加工的。因车床的造价低，加工的成本相对来说比较低的。
（二）从我了解的配刀方案的经验中，有下面几个选择方法
Ⅰ。首先要按图纸要求加工，了解其加工的的工艺，从面到点而一步步的选取刀具，挺别注意的是：
①车我外圆时的要注意仿型加工和切槽，一定要避开后刀背与工件的接触，车床最多考虑的也是接触到各个面和排屑等的方题，如果能避开其已加工面，或是刀尖能完成其切削路线就是达到了加工要求了。
②铣削时多数考虑到的是仿型与加工的精度，还有就是各种特殊的要求，下面将细说，在此先不表了。
Ⅱ。当很多种刀具都能满足加工要求时我们就要从两方面来考虑
①我们现在的库存，这是首选的，因为这样可以减少我们的库存
②选取造价比较低的，这样客户能接受我们的价格，胜算相对来说也比较大的。
Ⅲ。在配刀时，一定要知：那些是消耗比较大的？那些是一次性定购或是不常定购的？
①如果客户首先考虑到的是价格，那选择一次性定购的或是比较少定购的，而质量将就的行。就要选便宜一点的，比较选台湾的刀杆等，
②如果客户首先考虑到的是加工的质量的话，就是选比较好一点的，也就是刀杆这一方面要选取原装进口的
③刀片等其他消耗品是我们以后发展的主要来源，所选的品牌一定是我们有优势的，最好是只有我们才有的，这样别人就没有代替了，就比如山特维克一样，他们所选的刀具多数是只有他们才有的，别家的产品是很难替代的，但其他的品牌他就能替代。
1．车刀类
车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。
复杂零件的仿形车削加工
在机械加工中，一些结构复杂的零件，其加工工艺是很复杂的，有时还要求操作者能在最短的时间内将工件加工出来，尤其是难加工材料的工件，其加工工艺更为复杂。为此，制造厂家不断地寻求更加经济有效的方法来加工复杂零件，包括车削零件。CNC机床的先进性已使我们对几乎可想象到的刀具轨迹进行编程。但是当刀具沿着这些轨迹运动时，其刀具和零件之间的关系(切入角、进给量、切削速度和深度)持续发生着变化。所以，解决上述问题的关键在于如何以最有效和经济的方式车削复杂零件。
复杂性的含义
复杂的车削加工可能是刀具在径向和轴向上同时进给的加工以形成不同的零件廓形。除此之外，其它复杂因素还包括工件材料的可加工性、期望的产量和机床能力，当然也有交货期及加工成本。应当注意的是一个车间认为复杂的零件也许被另一个车间认为是常规零件，即零件的复杂性并不总是很明显的。
Voss工业公司的John Campell先生指出，一个看起来简单的零件或许比一个复杂形状的零件更具挑战性。他将718镍合金法兰的车削加工与螺旋管接头的加工作了一个比较。尽管螺旋管接头要求10次安装和24道工序，但一旦安装好开始加工后，这个过程就不再需要调节。另一方面，718合金法兰在加工过程中要求连续进行调节以补偿材料回弹、收缩和刀具磨损。另外，不同材料、同样形状的工件对切削力的反应不同。以法兰为例，在材料规定的范围内，镍和铬元素的变化可能使一批材料与另一批材料以及零件与零件之间的切削条件发生变化。
选择刀片几何形状
车削一个复杂零件，最基本的要求是切削刃能够进入到零件廓形所在的区域。这要求选择适当的刀片形状、主偏角、副偏角、前角和后角。当选择刀片形状时，关键是应考虑刀片的强度。其中，圆刀片的强度最高。对非圆形刀片，刀尖角越大，其强度越高。但是由于隙角的原因，仿形车削通常使用35°或55°的菱形刀片。刀杆的选择实际上由所要求切入的轨迹来决定，如果需要进行复杂的仿形车削，则可选择安装菱形刀片的J型刀杆，这样可形成较大的后角。
刀片的刀尖角和主偏角一起决定着刀具能否进入工件轮廓；工件和刀片主切削刃之间的间隙、副后刀面及其下半部分的后角至关重要。我们常常靠估计、经验来判定刀具能否进入到工件及其相关的后角。这种方法很费时。现在CAD作图和切削模拟软件在计算机显示屏上进行模拟切削而不需要在实际零件上进行。
美国绿叶公司的Dale Hill说，他们公司直接根据顾客提供的CAD图纸进行刀具设计。设计人员可以看出刀具是否需要铲背或刀具能否进入一个深槽区域。对于一些真正复杂廓形的零件，采用标准刀具通常是不可行的，因为它们通常不能进入到复杂零件的凹腔和拐角处。而计算机模拟可以加速专用刀具的设计。
刀片后角
刀片的主前角和副前角将决定后刀面和工件间的后角。不同的材料要求不同的后角。例如当加工韧性材料，尤其是镍基合金时，其回弹性非常大。这些合金会在切削刃前面鼓起，在切削刃通过后产生回弹。这些回弹的工件将刮擦后刀面，并产生大量的切削热。另外镍基材料的加工硬化也会产生切削热，最终导致刀具热失效。失效形式可能是崩刃，但切削刃的热膨胀将导致刀具断裂。
钛金属材料可能回弹0.05mm和0.08mm，因此加工这类材料时要求在后刀面和工件之间有14°或15°的后角，以防止热失效。然而钛和塑料有相似的回弹性。当加工钛金属时，后角太小将造成刀片热失效。这样的刀具在加工塑料时，由回弹产生的切削力和切削热将融化塑料工件。
刀片的后角不能过大，过大的后角将会降低刀片的强度；无后角刀片有足够的强度，但必须安装在负前角的刀杆上以形成足够的后角。使用一个有正前角槽形的无后角刀片可保证需要的刀片强度，又可形成正前角的切削。
切削力和切屑控制
工件、刀具和车削系统中其它因素之间关系的变化将影响有效的切屑控制。例如，在仿形车削加工中，当刀片从工件中心向外移动时，切屑厚度变薄，切刀深度增加，切屑控制恶化。一个解决方法就是将一次走刀分为两次走刀，将向外的进给换成向中心的进给，以获得最终的廓形。
薄壁细长零件难以装夹，切削力可能引起工件变形和极差的表面粗糙度甚至使零件报废。一个专门设计的、可控制切屑的刀片可以减小这种变形。绿叶公司提供一种名为TurboForm的精加工硬质合金刀片，它有很大的正前角和压制的断屑器，所以产生的切削力很低。同时，该刀片的周边经过精密磨削，故具有很高的光洁度。如一个航空制造商在加工喷气式发动机压缩机的薄壁密封钛零件时，由于刀具振动使得刀片崩刃和加工表面光洁度降低。在使用TurboForm刀片后，消除了刀片振动和工件变形的现象，延长了刀具的寿命。
如果工件材料的可加工性造成了车削加工的复杂性，则由两种材料构成的零件可能双倍加大这种复杂性。因此当加工由多种材料构成的零件时，一个办法就是选择可加工不同材料的刀片牌号。例如当加工内部为4340钢、外部为镍基合金的零件时，制造者必须在编程时增加一暂停程序，以便更换刀片。使用两种不同牌号的刀片进行加工，其刀片寿命仍很低时，则推荐使用日本住友电工公司的AC2000 CVD涂层刀片，通过改变进给量和切削速度来加工上述两种材料，不必停机更换刀片，显著地提高了刀具寿命。
修磨
一些零件轮廓不能简单地使用现成的刀片进行加工。在使用负前角J型刀杆进行切入式切削时，35°刀片的副后刀面的下半部分可能与工件发生碰撞，引起刀片断裂。防止这种情况的一个方法就是磨去妨碍切削的这个部分。
汽轮机管路系统制造商Jeff Carver先生说，他们经常使用非常锋利的刀具来加工零件，因为经常没有标准的刀具，因此需要经常修磨刀具。
尽管一些制造厂商喜欢库存的标准刀片，通过修磨来满足特定的加工要求，但这些修磨的刀片也可直接从刀具生产厂家购买，因为他们已为加工某些特殊零件准备了专用的刀片。当一把修磨的刀具在一次走刀中不能满足要求时，唯一选择就是停机，使用另一种刀片来完成切削。不足之处是要花费时间，并且要中断一次走刀，这将在工件上留下刀痕。
机床
CNC机床制造商不断引进先进技术来简化复杂零件的车削。比较典型的就是Mazak公司的多功能车/铣床。这些机床像一台在工作台一端有车削主轴的加工中心。机床的B轴在加工中能沿零件径向转动225°，这使刀尖半径始终在与切削相切的方向上，可用一把刀完成多道工序。
总之，金属切削学科的进步必将使复杂零件的车削变得更容易，要想经济有效地加工一些复杂零件，还是需要工艺因素的配合。
