图纸到手后，根据展开图及批量的不同选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，氩弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。氩弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。
钣金的三视图
钣金图注意的是局部表达法，其实钣金难就难在计算展开尺寸，因为钣金加工都是一个工件的外形，一般由激光或者冲床等一些精密设备加工成型后，靠折弯机，或者液压机加工成所需图纸。钣金如果不用三视表达厚度很简单，直接在图下空白处，或者图样标注栏注明钣厚：xx mm就好，因为你画的钣金我相信不会是那种装配钣金，如果是装配钣金，这种表示就不好表达了，因为，它毕竟不是一块钣来加工出来的，或许还有其他的钣在一起组合，焊接成型的。所以焊接厚度就不统一了。说到现在，我只是介绍了一些钣金的知识，因为我以前做过钣金这方面的工作，恰巧我也是做钣金件激光切割的，每次加工都需要画钣金图。相信展开尺寸的算法你应该会算。现在就说说图面的表达，钣金图面表达方法和普通图面画法的没什么区别。能两个视图可以表达清楚的还是只用两个视图表达，两个视图表达不清楚，那就是三视加局部放大了，放样图我觉得你不需要考虑的，放样图一般是指把标注在施工设计图纸上构件尺寸在现场按实际大小画出来进行加工制作等。
展开图面如果有需要的话是要和加工图面放在一个图纸上,而且你的展开计算一定要正确,否则别人按照你的图纸尺寸加工展开工件后， 下道工序:折弯，绝对尺寸会错误。
一般来讲，都不需要另做展开图，别人加工的应该都会，最好放上轴侧图。
如果一个图纸放不下，你就分两张放，用订书钉钉上好了。这些情况都是看你所在的工作环境的需求所执行。
希望说的这些对你有所帮助。
也可看下面的网址学习http://www.gxsdxy.cn/jdx/jxztcad/CAXA/chapter04.htm
钣金图纸标注时，对称件的轴线应用什么线标注
在机械制图中 需要标注中心线（轴线）有：1、零件图的轴或圆孔；
2、零件图的半圆或圆弧的圆心和圆心定位；
3、对称型零件的中心线定位；
4、装配图上的零部件定位线。
钣金的工艺设计
在满足产品的功能、外观等要求下，钣金的设计应当保证冲压工序简单、冲压模具制作容易、钣金冲压质量高、尺寸稳定等。详细的钣金设计指南可参考机械工业出版社出版的《零件结构设计工艺性》和《面向制造和装配的产品设计指南》。 图纸到手后，根据展开图及批量的不同选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。
在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。
折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。
压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。
焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。
为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置， 同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，氩弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。氩弧焊时产生的热量易使工件变形，焊接后要用打磨机和平磨机进行处理，特别是边角方面较多。
工件在折弯，压铆等工序完成后要进行表面处理，不同板材表面的处理方式不同，冷板加工后一般进行表面电镀，电镀完后不进行喷涂处理，采用的是进行磷化处理，磷化处理后要进行喷涂处理。电镀板类表面清洗，脱脂，然后进行喷涂。不锈钢板（有镜面板，雾面板，拉丝板）是在折弯前进行可以进行拉丝处理，不用喷涂，如需喷涂要进行打毛处理；铝板一般采用氧化处理，根据喷涂不同的颜色选择不同的氧化底色，
常用的有黑色和本色氧化；铝板需喷涂的进行铬酸盐氧化处理后喷涂。表面前处理这样做可以使清洁表面，显著提高涂膜附着力，能成倍提高涂膜的耐蚀力。清洗的流程先清洗工件，先将工件挂在流水线上，首先经过清洗溶液中（合金去油粉），然后进入清水中，其次经过喷淋区，再经过烘干区，最后将工件从流水线上取下。
在表面前处理后，进入喷涂工序，在工件要求装配后喷涂时，牙或部分导电孔需保护处理，牙孔可插入软胶棒或拧入螺钉，需导电保护的要用高温胶带贴上，大批量的做定位工装来定位保护，这样喷涂时不会喷到工件内部，在工件外表面能看到的螺母（翻边）孔处用螺钉保护，以免喷涂后工件螺母（翻边）孔处需要回牙。
一些批量大的工件还用到工装保护；工件不装配喷涂时，不需要喷涂的区域用耐高温胶带和纸片挡住，一些露在外面的螺母（螺柱）孔用螺钉或耐高温橡胶保护。如工件双面喷涂，用同样方法保护螺母（螺柱）孔；小工件用铅丝或曲别针等物品窜在一起后喷涂；一些工件表面要求高，在喷涂前要进行刮灰处理；一些工件在接地符处用专用耐高温贴纸保护。在进行喷涂时，首先工件挂在流水线上，用气管吹去表面的粘上的灰尘。进入喷涂区喷涂，喷完后顺着流水线进入到烘干区，最后从流水线上取下喷涂好的工件。其中
还有手工喷涂和自动喷涂两类，这样采用的工装就不同了。
在喷涂之后进入装配工序，装配前，要将原来喷涂中用的保护贴纸撕去，确定零件内螺纹孔没有被撒进漆或粉，在整个过程中，要戴上手套，避免手上灰尘附在工件上，有些工件还要用气枪吹干净。装配好之后就进入包装环节了，工件检查后装入专用的包装袋中进行保护，一些没有专用包装的工件用气泡膜等进行包装，在包装前先将气泡膜裁成可以包装工件的大小，以免一面包装一面裁，影响加工速度；批量大的可定做
专用纸箱或气泡袋、胶垫、托盘、木箱等。包装好后放入纸箱，然后在纸箱上贴上相应成品或半成品标签。
钣金件的质量除在生产制程中严格要求外，就是需要独立于生产的品质检验，一是按图纸严格把关尺寸，二是严格把关外观质量，对尺寸不符者进行返修或报废处理，外观不允许碰划伤，喷涂后的色差、耐蚀性、附着力等进行检验。这样可以找到展开图错误，制程中的不良习惯，制程中的错误，如数冲编程错误，模具错误等。 ⒈ 适用范围
⒈1 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
⒈2 被剪切的材料厚基本尺寸为0.5～6 毫米，最大宽度为2500毫米。
⒉ 材料
⒉1 材料应符合技术条件要求。
⒉2 材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、划痕、杂质、锈斑。
⒊ 设备及工艺装备、工具。
⒊1 板子、钳子、油壶、螺丝刀、手锤。
⒊2 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、 直角尺、划针。
⒋ 工艺准备
⒋1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
⒋2 按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
⒋3 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
⒋4 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
⒋5 给剪板机各油孔加油。
⒋6 检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙
