机械安全技术实用手册图书目录机械安全技术实用手册详细介绍了各类机械安全的相关知识，从基本概念到具体操作，旨在提升工人的安全意识和预防事故的能力。手册涵盖了广泛的内容，确保读者在实际操作机械时能够遵循安全规程，降低事故发生的可能性。
机械安全技术实用手册图书目录
机械安全技术实用手册详细介绍了各类机械安全的相关知识，从基本概念到具体操作，旨在提升工人的安全意识和预防事故的能力。以下是各章节的概要：
1. 第一章 - 机械安全技术概述，概述了机械危害、事故预防的基本要求，以及防护装置和安全措施等内容。这一章深入探讨了机械本质安全的概念和防止事故的策略。
2. 第二章 - 金属切削机床安全技术，详细讲解了金属切削加工中的危险和防护措施，包括车削、磨削、钻削、刨削和铣削等加工过程的安全操作规范。
3. 第三章 - 压力加工机械安全技术，着重于压力加工的危险因素和安全操作，涵盖了冲压机和剪切机等设备的安全技术。
4. 第四章 - 木工机械安全技术，针对木工加工中的危险和防护装置进行了深入解析，包括操作安全和环保措施。
5. 第六章 至第十三章，分别介绍了铸造、锻造、热处理、起重、运输、建筑提升、工程施工机械以及现场作业安全知识等领域的具体安全技术。
手册涵盖了广泛的内容，确保读者在实际操作机械时能够遵循安全规程，降低事故发生的可能性。
扩展资料
《机械安全技术实用手册》在介绍机械安全基本知识的基础上，分别重点阐述了各类机械设备的作业危险和有害因素、安全要求、安全装置及保险装置、安全操作方法、常见事故的发生原因、防止措施、常见故障及排除方法与维修保养知识等，同时还对机械设备作业现场的安全知识作了扼要介绍。
金属切削加工工艺守则都有哪些内容？
1、主题内容与适用范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则。
2、引用标准
GB4863机械制造工艺基本术语
ZB/J38001切削加工通用技术条件。
3、加工前的准备
3.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需要的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
3.3按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具、模具等，要先熟悉使用要求和操作方法。
3.5加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。
3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
3.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
4、刀具与工件的装夹
4.1刀具的装夹
4.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
4.1.2刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
4.2工件的装夹
4.2.1在机床工作台上按装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
4.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。
4.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可以自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：
(一)尽可能使定位基准与设计基准重合；
(二)尽可能使各加工面采用同一定位基准；
(三)粗加工定位基准应尽量选择不加工或余量较小的平整表面，而且只能使用一次；
(四)精加工工序定位基准应是已加工表面；
(五)选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。
4.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正：
(一)对划线工件应按划线进行找正
(二)对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度，应保证下道工序有足够的加工余量；
(三)对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；
(四)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。
4.2.6夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的(或加工时有悬空部份的)工件，应在适当的位置增加辅助支承，以增强其刚性。
4.2.7夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。
4.2.8用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
5.加工要求
5.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂，硬化层等破坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
5.2对有公差要求的尺寸，在加工时，应尽量按中间公差加工。
5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工表面，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25um。
5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um，活塞杆抛磨前的精车表面粗糙度Ra值应不大于5um。
5.6粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
5.7图样和工艺规程中未规定的倒角，倒园尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。
5.8凡下道工序需进行表面淬火、超声波探伤或液压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。
5.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。
5.10在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
5.11当粗、精加工在同一台机床上加工时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
5.12在切削过程中，若机床、刀具、工件发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
5.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。
5.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
5.15检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛，使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。
6.加工后的处理
6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后进行退磁。
6.4凡相关零件组成加工的，加工后需做标记(或编号)
6.5各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转入下道工序。
