一般多采用硬质合金刀具，并降低车削速度。因此要求机床、夹具和刀具的刚度要好，最好采用硬质合金刀具。因此应该选择耐高温、高温硬度高和高温强度高的硬质合金刀具。当剪应力达到材料的屈服强度时，开始产生塑性变形滑移。刀具再继续切入，当剪应力达到材料的抗拉强度时，金属层经过剪切滑移后被挤裂而形成切屑。
数控机床金属切削工艺分类有什么简单介绍？
随着工业的发展，在金工行业中各种高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀的材料愈来愈多地被采用。这对对数控机床提出了更高的要求，在机床选配过程中都要予以充分的考虑。一、按切削材料进行分类
（1）高锰奥氏体钢的切削
高锰奥氏体钢的主要难点是硬化程度严重、切削温度高、冲击韧度高和延伸率较大。因此切削这类材料应采用强度和韧度均较好的硬质合金。
（2）高强度钢的切削
车削高强度钢时由于切削力大，容易引起硬质合金刀齿的崩刃。一般多采用硬质合金刀具，并降低车削速度。
（3）不锈钢的切削
由于不锈钢硬化严重，车削时冲击和振动较严重，切屑不易卷曲和折断。因此要求机床、夹具和刀具的刚度要好，最好采用硬质合金刀具。
（4）高温合金的切削
高温合金切削时硬化严重、容易粘刀、导热度差和高温强度高。因此应该选择耐高温、高温硬度高和高温强度高的硬质合金刀具。刀刃后角要大些并用正前角，并有一定的刃倾角以利于切屑的排出。
二、按切削工艺分类
（1）钻孔类切削
对数控机床只要求精度较高，而刀具相对工件的路线是无关紧要的，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线。除此之外还要确定刀具尺寸，其大小主要由零件的孔深来决定，但也应考虑刀具的引入和超越量。
（2）螺纹制造类切削
在数控机床上切削螺纹时，沿螺距方向的进给应和机床主轴的旋转保持严格的关系，因此应避免在进给加速或减速过程中切削。数值与机床拖动动态有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度有关。
（3）表面铣削类切削
铣削表面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量。铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应直接切入零件，以避免表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。
（4）内腔铣削类切削工艺
铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。工件、刀具、夹具、机床平衡状态下进给停顿时，刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕，因此在轮廓应避免进给停顿。
（5）曲面切削类切削
曲面切削时常用球头刀采用“行切法”进行，所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件精度的要求确定的。
三、高速切削油的选用
影响超高速切削精度的因素大致有切削基准、切削刀具的精度、切削走刀的合理性、工件原料的质量、切削油的性能等方面，如何选用切削油也是金属切削工艺的一项重要课题：
（1）硅钢切削油
硅钢是比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止切削毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。
（2）碳钢切削油
碳钢切削油在选用时首先应根据工艺难易度和给油方法及脱脂条件来决定较佳粘度，其次使用硫型切削油可以避免氯型切削油生锈的问题。
（3）不锈钢切削油
不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、刀具磨损等问题。
铣削和磨削有什么区别？
铣削与磨削是两种常见的金属加工工艺，它们在操作原理和效果上存在显著差异。铣削过程中，铣刀以其锐利的刀刃进行连续的切削运动，适用于大规模、批量的生产，效率较高，但精度可能会受到刀具磨损的影响。相比之下，磨削则是利用砂轮上无数微小颗粒进行切削。砂轮具有自锐性，这意味着在磨削过程中，砂轮的切削点会不断自我修整，从而保证了更高的加工精度。这种精细的操作方式使得磨削在需要精密加工的场合，如精密零件制造、表面抛光等，表现更为出色。
查阅切削手册，你会发现磨削的工艺特点和适用范围在手册中有详尽的阐述。如果你对这方面感兴趣，尽管直接联系，我会为你提供更多的信息。
