切削区的温度分布情况，须用人工热电偶法或红外测温法等测出。用自然热电偶法测出的温度仅是切削区的平均温度。对于编程,数控上岗通是最形像易懂的教程,值得推荐!真正学好数控核心在第三步,工艺分析,很多机构讲了前二点,所以学生学完后,一团迷雾。
金属切削的三个变形区分别是什么？
金属材料切削的三个变形区如下：
1、第一变形区的主要特点是切屑沿滑移面的剪切变形，以及随之产生的加工硬化；
2、第二变形区的主要特点是切屑与前刀面的磨擦区，切屑底层与前刀面之间的强烈磨擦，对切削力、切削热、积屑瘤的形成与消失，以及对刀具的磨损等都有直接影响；
3、第三变形区的主要特点是已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压与磨擦，产生变形与回弹，造成纤维化、加工硬化和残余应力，第三变形区对已加工表面的质量和刀具的磨损都有很大影响。
金属切削是金属成形工艺中的材料去除加成形方法，在当今的机械制造中仍占有很大的比例。金属切削过程是工件和刀具相互作用的过程。
扩展资料：
技术要点
1、切削力
切削时刀具的前面和后面上都承受法向力和摩擦力，这些力组成合力F,在外圆车削时，一般将这个切削合力F分解成三个互相垂直的分力：切向力F──它在切削速度方向上垂直于刀具基面，常称主切削力；径向力F──在平行于基面的平面内，与进给方向垂直，又称推力；轴向力F──在平行于基面的平面内，与进给方向平行，又称进给力。
一般情况下,F最大,F和F较小，由于刀具的几何参数刃磨质量和磨损情况的不同和切削条件的改变,F、F对F的比值在很大的范围内变化。
切削过程中实际切削力的大小，可以利用测力仪测出。测力仪的种类很多，较常用的是电阻丝式和压电晶体式测力仪。测力仪经过标定以后就可测出切削过程中各个分力的大小。
2、切削热
切削金属时，由于切屑剪切变形所作的功和刀具前面、后面摩擦所作的功都转变为热，这种热叫切削热。使用切削液时，刀具、工件和切屑上的切削热主要由切削液带走；不用切削液时，切削热主要由切屑、工件和刀具带走或传出，其中切屑带走的热量最大，传向刀具的热量虽小，但前面和后面上的温度却影响着切削过程和刀具的磨损情况，所以了解切削温度的变化规律是十分必要的。
3、切削温度
切削过程中切削区各处的温度是不同的，形成一个温度场切屑和工件的温度分布，这个温度场影响切屑变形、积屑瘤的大小、加工表面质量、加工精度和刀具的磨损等，还影响切削速度的提高。
一般说来，切削区的金属经过剪切变形以后成为切屑，随之又进一步与刀具前面发生剧烈摩擦，所以温度场中温度分布的最高点不是在正压力最大的刃口处，而是在前面上距刃口一段距离的地方。切削区的温度分布情况，须用人工热电偶法或红外测温法等测出。用自然热电偶法测出的温度仅是切削区的平均温度。
参考资料来源：百度百科-金属切削
机械制造之金属切削基础知识：计算切削速度、进给量、背吃刀量，切削公称横截面积，公称宽度，公称厚度
最外缘处线速度 V = 3.14 X n X D ÷ 1000=100.5（米/分钟）刀尖处线速度 v = 3.14 X n X d ÷ 1000 = 94.5 （米/分钟）
每转进给量 f = Vf ÷ n = 0.2（毫米/转）
背吃刀量（切深） ap=（D - d）÷ 2 = 3（毫米）
切削层公称横截面积 AD= f X ap = 0.6(平方毫米)
公称宽度 bD= ap ÷ Sin a =3.464（毫米）
公称厚度 hD= f X Sin a =0.1732（毫米）
