机床，又被称为工业之母，制造机器的机器。十八家企业经历了破产、兼并、重组，外资企业在中国建厂，民营机床企业也正式进入市场。事实上，虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的盆满钵满，但是真正的核心技术却一直禁止出口到中国。然而目前，以日本FANUC和德国SIEMENS为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上，高端产品不仅垄断，而且限制中国进口。
中国数控机床同国际先进水平多大差距
差距主要体现在：1.技术水平方面
由于我国机床制造企业的自主创新能力不强，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5－10年，较高技术水平的产品大部分要依靠引进技术或合资生产；在高、精、尖技术方面的差距则达到了10－15年。同时我国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的数控机床还没有形成品牌效应，以上这些因素都严重地影响了国产数控机床市场占有率的进一步提高。
2.产业化生产方面
目前我国国产数控机床的市场占有率还很低（数量50%、价值量30%左右），形成一定规模的生产企业不多；功能部件的专业化生产及社会化配套能力不高，大量功能部件依靠进口使得我国生产数控机床的成本增高，特别是数控系统－－品种和功能少，可靠性不高，一直是我国数控机床生产中的薄弱环节，严重影响了我国数控机床的市场信誉。同时，我国的数控机床产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。这些都极大的影响了我国数控机床产业化的发展。
3.人才方面
由于数控系统是一种专门化程度极高的计算机应用科学，它涉及到许多经验的积累。在人才问题上，我国不但人员数量不足，而且现有人员的软件开发能力也不够强。这是因为一般纯粹设计软件的人并不能很好地做系统，数控系统的开发必须和机床的应用相结合，需要的是能将软件设计和加工实践相结合的复合型人才。多年来，我国也培养了不少这样的人才，但僵硬的机制以及激励制度的不完善造成了人才的大量外流，这就更加拉大了我们与国外在开发能力上的差距。
国内高端机床制造技术与德国、日本的差距有多大？
机床，又被称为工业之母，制造机器的机器。机床行业的上游包括钢铁、铸造行业，而下游则影响着 汽车 、铁路、风电、核电、船舶制造、航空运输以及关乎到国防的军工行业。它深深影响着我国的各个行业，也影响着我们生活的各个角落。
如果说制造业是国家的基础和命脉，那机床则是制造业的重中之重。 没有机床，就没有电掣风驰的高铁；没有机床，就没有鹰击长空的战斗机；没有机床，就没有飘洋远行的航母。
但是一直以来，我国的机床产业都走着一条极为艰难的道路。
我国的工业起步晚、技术落后，而且几乎是在一穷二白的境况之下开始的，机床也在其中。
1958年，在苏联的援助之下，我国研制出了第一台数控机床，从此开始数控机床的发展之路。到了六十年代，欧美对中国进行技术封锁，苏联也停止对中国的援助，机床行业依靠着 自立更生 发展出十八家骨干企业，也就是后来的机床行业“十八罗汉”。
这十八家企业默默支撑着我国当时整个装备制造业乃至工业的发展，到1965年底，这些企业累计掌握的高精度精密机床品种达26种。
到了改革开放以后，先进的技术和机床流入中国，受外来技术的冲击，原本落后的机床技术已经不能满足生产需要。十八家企业经历了破产、兼并、重组，外资企业在中国建厂，民营机床企业也正式进入市场。
事实上，虽然这些机床产业发达的国家在中国赚的盆满钵满，但是真正的核心技术却一直禁止出口到中国。 比如用于加工哈勃太空望远镜镜面的超精密机床，1990年已经制造出来，而这种机床对于加工航空发动机叶面卓卓有余，然而20年后的今天，中国企业还在苦苦 探索 。
再比如控制器，控制器是数控机床的核心，相当于电脑的CPU，是制造数控机床的关键技术。然而目前，以日本FANUC和德国SIEMENS为首的控制器巨头的产品垄断市场80%以上，高端产品不仅垄断，而且限制中国进口。日本人称“没有日本的机床，中国的 汽车 产业将寸步难行。中国对日本的依赖只会越来越加强而不会越来越削弱。这就意味着“日本越来越有能力控制中国”。这些话虽然有些狂妄，但中国在工业产生领域的弱项却是事实。
这些国家还有一些惯用套路， 在中国还生产不出五轴机床的时候，只在中国卖三轴机床，当中国研发出五轴机床的时候，他们的五轴机床立刻在中国倾销。这样一来既禁止了高端机床技术进入中国，又阻碍了中国机床企业的发展。
可以说，中国机床企业一直在夹缝中生存。 不仅高端机床和技术被限制进口，而且市场也在被外来企业不断蚕食中。
中国的高端机床市场，一直被日本的FANUC、MAZAK、大隈、牧野，德国的DMG、哈默，美国的哈斯这样的国际一线机械生产企业凭借着顶级的技术和一流的品质牢牢把控；而在中低端市场，台湾地区的丽驰、友嘉、东台、台中精机等又成为大陆企业最强的对手。
大量的国产企业因为缺少技术只能沦为最低端机床的生产商，机床价格低廉、品质规范化管理方面差、故障率高，甚至有一些企业只是 代装 组装机床，用户自行购买光机、数控系统、丝杆、刀库等部件。
而这些问题的出现正是因为虽然我们的机床产业发展迅速，但是在核心技术上仍然受制于人，只能凭借着相对低廉的价格来吸引用户。比如数控系统，我国高端机床的数控系统大部分来自于日本FANUC、德国西门子、德国海德汉等企业。虽然我国也有华中数控、广州数控等企业研发国产数控系统，但实用性、可靠性、兼容性以及稳定性等方面始终有所差距。
而在基础材料科学、工艺、设计上的差距，则使国产机床的丝杠、导轨、伺服电机、力矩电机、电主轴、编码器，这些主要功能部件大部分还主要依赖于国外产品。以丝杠为例，虽然我国是世界上最大的钢产国，但是在基础材料科学上的差距，国内根本生产不出制作优秀丝杠的钢材。
“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。”一位知名国产机床企业的负责人曾说道 ，“和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。”
当然，我们也不必妄自菲薄，中国有许多优秀的机床企业仍然在不断努力中。
要知道，在如今的 社会 ，相较于金融、地产、互联网等热门行业，制造业属于一个冷门行业，机床更是冷门中的“冷门”。但即使这样，仍有大批的人士坚守在机床行业，坚持为中国的机床事业做出自己的贡献。虽然我们的机床技术远不如工业大国，但是这些前赴后继、勇往直前的人不值得我们的尊重和掌声吗？
“升官发财请往他处，贪闲畏苦勿入斯门”，这就是机床行业的真实写照。但是我相信，“任何通往光明的道路都不是笔直的”，在我们失望于国产机床的落后时，请不要忘记我们的机床行业仍然在曲折与不平中不断前行。
