切削用量三要素切削用量三要素：切削速度、进给量和背吃刀量。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命，一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。切削用量的影响：背吃刀量ap影响最大，几乎成正比；f次之，v最小。刀具几何参数的影响：前角增大，切削力减小；主偏角变化，影响Fp和Ff比例。刀具磨损增加会使切削力增大。润滑性能好的切削液可减小切削力。
切削变形、切削力、切削热、刀具磨损有什么内在联系?
由于切削过程中存在切削变形(详情查看金属切削原理中对三个变形区的描述)，而产生了切削力，切削力做功(Q=FV)消耗的大部分转华为切削热，切削热根据切削区域散热状况(主要是热传导率和比热容两个参数)决定了切削温度的高低，如切削不锈钢、高温合金等切削温度就会高很多，切削灰铸铁温度就会低一些。而影响刀具磨损速度最关键的因素就是切削温度，切削温度越高，磨损速度越快，每一种刀具材料都有自己适应的切削温度范围，例如常规涂层硬质合金刀具能承受最高温度在800到900的样子，CBN可以承受到1300的样子。
如果切削热量大，刀具的磨损速度必然会加快。
当然磨损是很复杂的，牵涉的因素很多。
切削用量三要素
切削用量三要素：切削速度、进给量和背吃刀量。
切削用量是切削时各运动参数的总称，包括切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命（见金属切削原理），一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。
按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量，这是通常使用的；按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量，一般在生产任务紧迫时使用。切削速度vc是指刀具切削刃上选定点相对于工件待加工表面在主运动方的瞬时速度单位为M/min。
切削用量的确定如下：
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
数控车床如何设定恒速度?为什么要设定恒速度?
一、如何设定恒线速度：（不是恒速度）用下面的程序进行设定，注意先后顺序和格式。
1、G50 S（允许的主轴最高转速值，单位：转/分钟）
2、G96 S（恒定的线速度值，单位：米/分钟）
二、为什么要设定恒线速度：
1、根据金属切削原理，线速度是影响刀具寿命和工件表面粗糙度的重要因素。所以，在编程的时候，需要考虑的是线速度是否适合，而不是考虑转速。
2、如果加工过程中采用恒角速度（转速不变），加工大外圆的时候线速度很高，造成刀具容易磨损。加工小外圆的时候线速度很低，造成加工效率低，还有可能引起积屑瘤，工件表面质量变差。特别是平端面的时候，如果转速不变，加工的效果比较差。
3、采用恒线速度控制后，可以确保刀具的潜力得到最大程度的发挥，可以得到较为一致的表面质量。
影响切削力有哪些因素？各因素对切削力影响规律如何
影响切削力的主要因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数、刀具磨损、切削液和刀具材料。工件材料的影响：工件材料强度、硬度越高，切削力越大。
切削用量的影响：背吃刀量ap影响最大，几乎成正比；f次之，v最小。
刀具几何参数的影响：前角增大，切削力减小；主偏角变化，影响Fp和Ff比例。
刀具磨损增加会使切削力增大。
润滑性能好的切削液可减小切削力。
切削力的来源
1、克服被加工材料对弹性变形的抗力；
2、克服被加工材料对塑性变形的抗力；
3、克服切屑对前刀面的摩擦力和刀具后刀面对过渡表面与已加工表面之间的摩擦力。
上述各力的总和形成作用在刀具上的合力Fr（国标为F）。为了实际应用，Fr可分解为相互垂直的Fx（国标为Ff）、Fy（国标为Fp）和Fz（国标为Fc）三个分力。
